走進緯創資通中山廠，車間只聞機器聲，少見人身影：產品在流水線上高速“流動”，自動搬運機器人有節奏地為20多條生產線配送物料……

  通過對整個價值鏈進行數字化變革，緯創資通中山廠將單位人時產能提高了43%，單位生產成本降低了22%，從一個普通工廠一躍成為中山首個、全省7座世界“燈塔工廠”之一。

  “燈塔工廠”被譽為“世界上最先進的工廠”，代表當今全球制造業領域智能制造和數字化最高水平。數字經濟時代來臨，作為全市創新“主引擎”，火炬開發區制造業正在加快數字化、智能化轉型升級，“燈塔工廠”和“云端工廠”的不斷涌現就是最好的證明。根據計劃，火炬開發區今年全年擬新增規上工業企業數字化轉型70家以上，新增規上工業企業數字化水平評測達三級及以上超24家，全面推動區內企業和各大產業集群開展數智化轉型升級。

  全流程數字化變革

  “燈塔工廠”打通“端到端”價值鏈

  緯創資通中山三廠的一樓倉庫里，無論白天還是晚上，都不用開燈。在這間漆黑一片的智能立體“關燈庫房”里，各項管理數據在一張電子屏上一目了然。

  三廠物流管理部經理熊華介紹，屏幕的背后是一整套成熟的數字化管理系統，可以對倉庫進行實時監管，包括備料進度、庫存儲位、無人叉車狀態、急件預警等，隨時監控進出倉庫的物料進出倉情況。

  在這座“關燈庫房”共有1818個儲位，通過無人叉車，引進激光定位技術，實現了原材料“收、發、存、賬”一體化，運營成本降低了26%。

  類似的數字化智能化生產應用場景，已經覆蓋了企業生產制造的全鏈條環節。

  緯創一廠數位轉型部經理彭景添指著眼前的一臺檢測設備說，以往工人是通過肉眼根據經驗判斷，時間長了會有視覺疲勞，新的自動檢測設備結合AI技術，根據產品的特征、零件特征、品質要求等開發模型及運用AI演算法，系統自行判斷，不僅效率大大提高，精準度也大大提高。

  在生產銷售的各個精細環節里，一些變化也正在發生。

  智能排單是緯創資通根據市場變化的“創新打法”，它以最優的庫存、最小的成本，實現對客戶訂單實現秒級響應。

  “遇到急單時，系統可以及時響應，動態調整發料順序；遇到缺料時，系統會發出預警，提醒及時補充物料。”緯創資通（中山）有限公司產銷管理部經理鄒霞表示，智能生產排程系統投入使用后，緯創資通（中山）有限公司客戶訂單平均交付時間從71.5個小時降到45.8小時。

  怎么做到的？

  鄒霞介紹，奧秘就在于“燈塔工廠”實現了“端到端”全流程的數據驅動。工廠運用數字化的管理系統，通過整合客戶訂單、主排程計劃、物料模擬、產生工單及生產排程、物料采購作業等五大業務流程，改變過去依靠大量人力收集處理信息的管理模式，實現生產全流程的優化管控。

  “這種‘端到端’的價值鏈，正是‘燈塔工廠’的重要特質。”麥肯錫全球研究院亞洲運營咨詢業務及中國區轉型業務負責人艾家瑞指出，數字技術應用若能突破實體工廠的范疇進而在整個價值鏈發力，那么企業的敏捷度和產品上市速度將得到極大提升，大規模個性化定制機會也會更多。